خشک کن غربالی - نقاله ای (Dry sieve - a conveyor)

در شکل 2، یک نوع خشک کن غربالی – نقاله ای نشان داده شده است. لایه ای به ضخامت 25 تا 150 mm  که می خواهد خشک شود روی غربالی فازی قرار می گیرد و از تونل طویل خشک کن عبور می کند. تونل از قسمت های جداگانه، هر کدام دارای فن و گرمکن هوا، تشکیل شده است. در ورودی خشک کن، هوا معمولاً رو به بالا از میان غربال و جامدات حرکت می کند، در نزدیکی تخلیه، جایی که ماده خشک است و ممکن است پودر شود، هوا از میان غربال به طرف پایین حرکت می کند، در نزدیکی تخلیه ، جایی که ماده خشک است و ممکن است پودر شود، هوا از میان غربال و جامدات حرکت می کند، در نزدیکی تخلیه ، جایی که ماده خشک است و ممکن است پودر شود، هوا از میان غربال به طرف پایین حرکت می کند. دمای هوا و رطوبت در قسمت های مختلف را متفاوت می گیرند، تا شرایط بهینه ای برای خشک شدن در هر نقطه حاصل شود.

شکل 2 – خشک کن غربالی – نقاله ای با گردش یکسره

ادامه مطلب در:

http://petronet.ir/index.php?module=content&func=viewpage&pageid=399

خشک کن سینی دار (Tray dryer)

در شکل 1 ، یک نوع خشک کن سینی دار ناپیوسته نشان داده شده است. این خشک کن از یک محفظه مستطیلی فلزی تشکیل شده است. محفظه دارای دو واگن است که قفسه های  H را نگه می دارند. هر قفسه تعدادی سینی های کم عمق چهارگوش به ضلع 750mm، و به عمق 150mm دارد. ماده ای باید خشک شود در این سینی ها قرار می گیرد. هوای گرم توسط فن C و موتور D با سرعت 2 تا 5 m/s بین سینی ها به گردش در می آید و از روی گرمکن های E می گذرد. دیوارک های G هوا را روی دسته سینی ها به طور یکنواخت توزیع می کنند. مقداری هوای مرطوب دائماً از طریق مجرای خروجی B تهویه و هوای تازه جبرانی از طریق ورودی A وارد قفسه ها می شود. قفسه ها روی چرخ های واگن I نصب شده اند، به طوری که در انتهای سیکل خشک شدن می توان واگن ها را از محفظه خارج و به ایستگاه انبار سینی منتقل کرد.

شکل 1 – خشک کن سینی دار

ادامه مطلب در:

http://petronet.ir/index.php?module=content&func=viewpage&pageid=398

خشک کن برای جامدات و خمیرها (Drying for solids and pulp)

خشک کن هایی که برای جامدات و خمیرها به کار می روند مشتمل اند بر خشک کن های سینی دار و غربالی – نقاله ای، که برای موادی استفاده می شوند که نمی توان آنها را هم زد، خشک کن های برجی، چرخان، نوار نقاله پیچی، سیال – بستر، و خشک کن های آنی که در آنها همزدن مجاز است.

ادامه مطلب در:

http://petronet.ir/index.php?module=content&func=viewpage&pageid=397

خشک کن (Dryer)

هیچ روش ساده ای برای دسته بندی خشک کن ها وجود دارند. بعضی از آنها به صورت پیوسته و بعضی به صورت ناپیوسته کار می کنند، بعضی از آنها جامدات را هم می زنند و بعضی هم اساساً هم نمی زنند. برای کاهش دمای خشک کردن می توان از عملیات  در خلاء استفاده کرد. بعضی خشک کن ها تقریباً هر ماده ای را فراوری می کنند، در حالی که بعضی دیگر فقط خوراک های خاصی را می پذیرند. تقسیم بندی های اصلی به صورت زیر است:
(1) خشک کن هایی که در آنها جامد مستقیماً در معرض گاز داغ (معمولاً هوا) قرار می گیرد، (2) خشک کن هایی که در آنها گرما از یک محیط خارجی مانند بخار آب در حال چگالش به جامد منتقل می شود، و این اتقال معمولاً از یک سطح فلزی که جامد با آن در تماس است روی می دهد و (3) خشک کن هایی که با انرژی الکتریکی، تشعشعی، یا با انرژی میکروویوی گرم می شوند.
به طور کلی ، خشک کردن جامد یعنی حذف مقدار نسبتاً کمی آب یا مایع دیگر از آن ماده جامد برای کاهش دادن محتوی مایع باقی مانده تا یک مقدار پایین قابل قبول، خشک کردن معمولاً مرحله نهایی مجموعه ای از عملیات است، و محصول خشک کن اغلب برای بسته نهایی آماده است. آب یا سایر مایعات را می توان به طور مکانیکی با فشار یا نیروی سانتریفیوژ، یا به طور گرمایی با تبخیر از جامدات حذف کرد. حذف مایع به طور مکانیکی معمولاً ارزان تر از روش گرمایی است و لذا بهتر است محتوی مایع ماده، قبل از ورود به خشک کن گرم، تا حد امکان کاهش داده شود. جامداتی که خشک می شوند به صورت های مختلفی هستند : پولکی، دانه ای، بلوری، پودری، تیغه ای، یا ورقه ای پیوسته و خواص گوناگونی دارند.
از میان بسیاری از انواع خشک کن های تجاری موجود، فقط تعداد اندکی از انواع مهم آنها را بررسی می کنیم. در گروه اول، خشک کن هایی قرار دارند که جامدات صلب یا دانه ای و خمیرهای نیمه جامد را فراوری می کنند، گروه دوم شامل خشک کن هایی هستند که می توانند خوراک های دوغابی یا مایع را بپذیرند.

ادامه مطلب در:

http://petronet.ir/index.php?module=content&func=viewpage&pageid=396

آسیاب کلوئیدی (Colloid dilution Mill)

در آسیاب های کلوئیدی، از برش شدید سیال در یک جریان پرسرعت برای پراکندن ذرات یا قطره های مایع برای تشکیل سوسپانسیون یا امولسیون های پایدار استفاده می شود. اندازه نهایی ذرات یا قطره ها معمولاً کم تر از 5 میکرومتر است. کاهش اندازه در این آسیاب ها کم است و آنچه که اصولاً انجام می شود گسیختگی توده هایی است که اتصال سستی دارند. شربت ها، شیر، پوره ها، روغن ها، رنگ ها،  و گریس ها از محصولاتی هستند که به این ترتیب فراوری می شوند. برای پایدار کردن و پراکندگی، اغلب از مواد افزودنی شیمیایی استفاده می شود.
در بیش تر آسیاب های کلوئیدی، مایع خوراک بین سطوح نزدیک هم، که یکی از آنها یا سرعت 50 m/s  یا بیش تر نسبت به دیگری حرکت می کند، پمپ می شود. در یک نوع از این آسیاب، مایع از فضاهای باریک بین گردانه دیسکی و پوسته اش عبور می کند. این فاصله باریک را تا 25 میکرومتر می توان تنظیم کرد. اغلب، برای دفع گرمای تولید شده نیاز به سرمایش است. ظرفیت آسیاب های کلوئیدی نسبتاً کم، و از 2 تا 3 L/min برای آسیاب های کوچک تا 440 L/min برای بزرگ ترین آسیاب ها می باشد.

ادامه مطلب در:

http://petronet.ir/index.php?module=content&func=viewpage&pageid=483